因英文均以“S”開頭，簡稱6S。
整理：將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除。
整頓：必要的東西分門別類依規定的位置放置，擺放整齊，明確數量，給予標示。
清掃：清除工作場所內的髒汙，並防止髒汙的發生，保持工作場所幹淨亮麗。
清潔：將上面的3S實施制度化、規範化，並貫徹執行及維持提升。
素養：人養成好習慣，依規定行事，培養積極進取的精神。
安全：就是消除事故隱患，落實安全措施，保證人身安全、設施安全和產品安全。
“全員積極參與改善”理解起來就簡單多了，但卻很難實施和長期堅持下去。
鍾成剛進紅星公司時，曾經在生產現場幫忙工人解決問題，就屬於改善活動。
這裡提到的改善活動非常廣泛，比如一把螺絲刀放在左手面不方便，改到放在右手面，方便了取放，就算一種小改善。
為了鼓勵員工參與，鍾成制訂了“改善提案活動實施細則”，規則了改善的量化標準，劃分為七個等級，獎勵標準從10元一直到1萬元不等。
因為只有調動員工們的積極性，才可能真正實現製造過程的不斷完善和持續提升。
共工製造系統才不會因為人為的因素實施不下去。
至於精益生產的其它內容，鍾成是採用了“拿來主義”，有用的則用，沒用的就甩開。
把精益生產的內容融入到共工製造系統中，使共工系統的功能更加強大、更加全面。
到了3月底，機床總裝車間5條裝配線完成了共工系統的“移植”工作，精益生產方式也被鍾成編寫進了共工系統的實施規則中，在機床總裝車間率先實施了。
整個車間，無論是生產過程、現場清潔狀況，還是員工的精神面貌都是煥然一新。
李經理感慨不已，他們機床廠看起來已經有現代化工廠的樣子了，這才配得上生產的世界最先進的機床。
當然，讓他最滿意的是機床總裝車間的產量提升了33%，人員還減少了40%，投入的資金不到300百萬。
但新的問題又來了，機床總裝車間的產量大幅提升了，其它總成、部件車間的產量又跟不上了。
工業生產本來就是一個鏈條，一環扣一環。
李經理又找上了專項小組，催著他們加快實施進度，爭取兩個月完成整個機床廠的共工製造系統改造工程。
他允諾說，專案完成之後，他批假批經費，讓專項小組的所有人出去旅遊七天。
新馬泰！
是不可能的，省內景點任選。
時間多了？
多選幾個景點。
但他的諾言註定兌現不了了。