那就必須要保證滑油管不會被凍結，而且還能夠在高壓強的環境下穩定工作。
其他的液壓系統的液壓管路就更是如此，因為要在發動機工作的時候，控制後面的向量噴口。
調整噴氣的方向，所以對液壓管的要求也會非常高。
甚至可以說是整套系統裡面最高的。
至於氣源管，那就更不用說了，要保證航發工作的時候，大量的空氣能夠源源不斷的被送入到燃燒室，或者在涵道內導流。
所以也正是因為這些特殊的工作需求，就造成了這些管道加工的困難。
和汽車還有變速器上的那些管道要求不同，那些管道，也許只要能承受一點五，或者兩倍大氣壓的壓力強度就夠了。
而這些航發上的管路，可是被要求，至少能夠承受十幾個，甚至幾十個大氣壓，並且還能正常工作。
這對於這些管道的加工，可以說是提出了非常極端的挑戰。
而且這總管道的加工工藝工序，和普通的鋼管可是完全的不同。
我們在市面上見到的普通鋼管，基本都是一塊塊鐵皮加工出來的。
首先是這些板材，被送到工廠裡選料切割，然後在放入機器內壓平。
在之後就是用滾輪把這些棺材捲起來，最後在雙邊對接的地方進行焊接。
焊接完成之後颳去毛刺，在進行打磨，基本一根鋼管就製作完成了。
如果需要把光管折成不同的形狀，還可以拿到鋼管打彎機上面直接打彎就可以了。
可是如果按照這樣的工藝來生產，那麼這些管材如果拿到航發上面使用，那必然會在嚴苛的工作環境裡導致焊接處斷裂。
進而會引發，嚴重的空中事故。
此前我們早早就已經把J20研發成功了，可是產能卻一直上不來。
據可靠訊息，此前每年我們J20的年產量，也不過就是1012架而已。
為什麼，產量一直上不來？
就是因為航發的生產難度實在太大了。
最早的一批J20，我們用的是毛熊的航發，當年這款戰機一問世，還把老美的國防部長給糊的夠嗆。
可是幾年之後，人家就摸清了咱們這邊的情況。
原來咱們一直想給這飛機換上，咱們的渦扇15發動機，因為毛熊賣給咱們的發動機，始終效能略差一籌。
而渦扇15在生產方面就有困難，雖然咱們從西歐某個中立國哪裡搞來了一批高精度五軸聯動機床。
總算是解決了加工精度的問題，而且透過國內某大學研發的3D列印裝置，又繞開了航發的某些難點零部件的生產門檻。
可是最後在發動機內部轉子的葉片方面，還有這外部的管線生產方面，卻一直受限。
航發內部的轉子，其實就相當於一個小型的燃氣輪機。
一個轉子主軸，而這根主軸上面長滿了各種葉片，而每根葉片又都是非常不規則的曲面形狀。
之所以會設計成這樣，就是為了在極小的空間內，把空氣旋轉切割壓縮，然後送到燃燒室。