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如果一切的原因真是冷卻速率問題，那對於常浩南這邊的加工任務來說，只要提高液體預熱溫度，把冷卻速率給降下來就行。
當然，這只是原理層面而已。
具體落實下來，考慮到原本使用的中性鹽溶液本身導熱能力不小，而且預熱溫度高了的話還存在蒸發甚至沸騰問題，還是有一些地方需要克服。
為這事再上一套加壓裝置，會進一步提高系統複雜度。
但要是更換液體種類，一時間似乎又想不到特別符合要求的。
而材料成型方面，則要更復雜一些。
對於傳統冶金過程來說，可以設定一個專門的去應力退火流程。
但鐳射選區熔化作為一種粉末成型工藝，實際上是一邊加工一邊冷卻的。
&nm大小的立方試樣來說，也是還沒等整個成型過程結束，該形成的裂紋就已經形成了。
所以，事後再退火肯定為時已晚。
只能考慮實時後處理。
也就是一邊加工一邊退火。
好在，退火本質上是個緩慢加熱再緩慢冷卻的過程。
理論上可以再設定一個退火鐳射器，跟在加工鐳射器後面來完成這一操作。
而要說再想點什麼其它辦法的話，就是金相問題了。
根據前期材料表徵，以及常浩南進行計算的結果，共析反應α→γ+β對冷卻速度十分敏感，因此在基體內部會形成較多密排六方排列點陣結構的α2相，該結構滑移系較少，為典型的脆性相，因而含α2相較多的區域抗拉強度較低，在殘餘應力較大時，更容易成為裂紋的起始和擴充套件區域。
也就是說，降低α2脆性相的比例，就可以抑制裂紋的產生。
不過熔化成型這個過程本身就會影響到最終產物的相組成，所以牽一髮而動全身，也並不會比邊加工邊退火的思路簡單多少……
總之，不可能有隨便搞搞就能解決問題的方法。
但至少，研究方向是可以確定下來了。
在腦海中理清思路之後，常浩南飛速整理了一下桌面，然後把自己的想法和另外兩人簡單敘述了一遍。
接下來，就是一陣漫長的沉默……
最後，還是盧青松先開了口：
“雖然沒什麼證據……但是至少推測很合理。”
杭志斌也緊接著說道：
“我們可以專門製作一批成型進度從20%到90%不等的試樣，然後拿去分別做掃描電鏡檢測，還有X射線衍射分析，這樣可以快速判斷出常總的兩項中間推測，也就是裂紋在成型過程中同時產生，還有α2脆性相的含量會影響裂紋產生的難易度是否正確。”
“如果這兩項內容都是正確的，那麼雖然不是特別嚴謹，但也基本可以認為，常總前面說的裂紋產生機理沒問題。”